News Detail

I. Die Geschichte der Maisverarbeitung in Aschach

1956 Umrüstung der Anlagen einer Kartoffelstärkefabrik auf eine Maisstärkefabrik mit einer Tageskapazität von 30 Tonnen Rohmais außerhalb der  Kartoffelstärkekampagne.

1960 Beendigung der Kartoffelstärkeproduktion aufgrund in Oberösterreich nicht mehr ausreichend verfügbaren Kartoffelrohstoffs. Anhebung der Maisverarbeitung auf 60 t/Tag.

1984 Ausbau der Maisstärkefabrik auf 230 t/Tag (70.000 Jahrestonnen). 

1989 Errichtung und Inbetriebnahme einer betrieblichen Abwasserreinigungsanlage, in der auch das Abwasser der Marktgemeinde Aschach sowie der Rapsölerzeugung Aschach (Firma Vogtrans) gereinigt wird. 

1996 Ausbau auf eine jährliche Verarbeitungsleistung von 200.000 t Mais
Errichtung einer Verzuckerungsanlage mit Membrantechnologie
Bau einer Kraft/Wärme-Kopplung mit 2 Gasturbinen und Abhitzekesseln.

2000/01 Weiterer Ausbau auf eine jährliche Verarbeitungskapazität von 260.000 t Maisverarbeitung. Umweltinvestitionen zur Minderung der Geruchsemissionen, in den weiteren Ausbau der betrieblichen Abwasserreinigungsanlage sowie zur Reduzierung des Lärmpegels.

II. Technische Beschreibung

1. Allgemeine Daten
1.1. Werksgelände 10 ha
davon verbaut 4 ha

1.2. Verkehrserschließung
Bundesstraße — Gemeindestraße — Nord- und Südeinfahrt
Eisenbahnanschluss über drei Privatgleise an der Bahnlinie Aschach - Wels

1.3. Personalstand Juni 2001 150 Mitarbeiter

2. Energieversorgung
2.1. Strom
Eigenversorgung über 2 Gasturbinen mit Kraft/Wärme-Kopplung.
Elektrische Gesamtleistung 2 x 5 MW.

2.2. Thermische Energie
Kraft/Wärme-Kopplung mit 2 Abhitzekesseln zu je 20 t Sattdampf.

2.3. Wasserversorgung
Zwei betriebseigene Grundwasserbrunnen mit einer maximalen Förderleistung von 125 m3/h.

3. Lagerkapazitäten
3.1. Rohstofflager
16 Stahlsilos à 300 t Mais, Gesamtlagerkapazität: ca. 4.800 t.

3.2. Fertigwarenlager
Silos für Stärkeprodukte, mehrere Lagerhallen für Palettenware, Säcke und Big Bags; separate Lagerung Food und Non-Food.

3.3. Verladung
2 Verladestationen für Endprodukt lose und mehrere Verladestellen für Palettenware; Lieferungen per LKW und per Bahn.

4. Produktionseinrichtungen
4.1. Maisstärkefabrik
Die Maisquellung erfolgt diskontinuierlich in Quelltanks. Nach der Vermahlung in Stiftmühlen erfolgt die Entkeimung in Separatoren. 
Das entkeimte Mahlgut wird über eine Bogenspaltsiebanlage extrahiert bzw. in Stärke und Futter separiert. Die gewonnene Rohstärkefraktion wird über Düsenseparatoren in Rohstärke und Protein getrennt. Die Rohstärke wird mit Trinkwasser in einer Waschzyklonanlage raffiniert.

Die raffinierte Stärke wird entweder als native Stärke getrocknet oder dient suspendiert in Wasser als Ausgangsmaterial für Stärkeverzuckerungsprodukte oder modifizierte Stärken.

Die bei der Stärkeproduktion anfallenden Nebenprodukte Fasern, Keime und das Protein werden über spezielle Schneckenpressen bzw. Vakuumfilter entwässert und anschließend in dampf- sowie direkt und indirekt gasbeheizten Trocknern getrocknet. Diese Produkte werden als wertbestimmende Komponenten im Kraftfutter eingesetzt. Aus den Keimen wird in Ölmühlen Maiskeimöl, ein wertvolles Speiseöl, hergestellt.

4.2. Nassderivatefabrik
Die Herstellung modifizierter Stärken besteht im wesentlichen aus drei Produktionsschritten: der Reaktion, der Auswaschung und der Trocknung.
Sämtliche Reaktions- und Pufferbehälter sind durch Einbau von Druckausgleichsarmaturen als geschlossene Systeme ausgeführt. Die Anlage wird über ein Prozessleitsystem gesteuert.

4.3. Verzuckerungsfabrik
Aus raffinierter Stärke werden - nach thermischer Verkleisterung und anschließendem Abbau durch Einsatz spezieller Enzyme - Stärkeverzuckerungsprodukte hergestellt. Die Enzyme spalten aus Stärke Traubenzucker, Maltose und weitere Polysaccharide ab, welche die Grundstoffe für die verschiedenen Siruptypen darstellen.

In dieser Produktionsanlage ist modernste Technologie im Einsatz, wie z.B. Ultrafiltration und Ionenaustauscher für die Saftreinigung. Dadurch wird ein äußerst hoher Qualitätsstandard der Fertigprodukte erreicht, welche als Rohstoffe für die Herstellung von Süßwaren, Getränken, Spirituosen und biochemischen Spezialprodukten (wie Zitronensäure) dienen.

4.4. Walzentrocknung, Extruder
In diesen Anlagen werden native Stärken und Stärkederivate thermisch aufgeschlossen, so dass die daraus gewonnenen Endprodukte kaltwasserlöslich sind. Ein Großteil der Walzenprodukte wird zur weiteren Herstellung von qualitativ hochwertigen Kindernahrungsmitteln eingesetzt.

4.5. Absack- und Palettieranlagen
Ausgerüstet mit automatischer Sackaufsteckung, selbstjustierenden Absackwaagen, Inkjet-Signierung und Palettier- und Wickelstation sowie Big Bag-Abfüllstationen.

5 Betriebslabor
Im Betriebslabor werden die Betriebs- und Qualitätskontrollen sowie spezielle F+E-Aufgaben durchgeführt. Die Einrichtung umfasst modernste Geräte, um allen Anforderungen gerecht zu werden.

6 Umweltschutz

• Dem Umweltschutz wurde bei der Erweiterung höchste Bedeutung beigemessen. Ein wesentlicher Anteil der Investitionssummen wurde direkt und indirekt für Umweltschutz aufgewendet.
• Für die Abwasserreinigung wurde eine Betriebliche Abwasserreinigungsanlage (BARA) mit einer Leistung von 90.000 EGW errichtet, welche 1990 in Betrieb ging und 2001 auf 200.000 EGW erweitert wurde. Es handelt sich um eine vollbiologische Anlage, bestehend aus einem anaeroben Teil (das anfallende Biogas wird in der Kesselanlage verbrannt) und aus einem aeroben Anlagenteil. Die hydraulische Kapazität der Anlage beträgt ca. 3500 m3/Tag.
• Die Energieerzeugung erfolgt durch Kraft/Wärme-Kopplung aus Erdgas, was neben höchstem Wirkungsgrad ein Minimum an Emissionen garantiert.
• In einer speziellen Quellwassereindampfanlage werden die stärkehaltigen Prozesswässer eingedampft und auf das Maiskraftfutter aufgetrocknet.
• Die gesamte Abluft aus den Keime- und Proteintrocknern sowie aus der Quellwassereindampfung wird über die Kraftfutter-Trocknungsanlage mit integrierter Abluftverbrennung thermisch behandelt.
• Auch die Abluft aus den übrigen Produktionsanlagen der Maisstärke- und Derivatefabrik wird zwecks Entfernung von Geruchsstoffen und Staub gewaschen. Die Abluft aus den Nebenproduktsilos wird über eine Biofilteranlage behandelt.
• Durch den geschlossenen Kühlwasserkreislauf des Werkes konnte der Frischwasserbedarf für Kühlzwecke um 95 % reduziert werden.

7 Kennzahlen 2000

• Wasserverbrauch 2.550 m3/Tag
• Stromverbrauch 130 MWh/Tag
• Dampfverbrauch 190 t/Tag
• Auslieferungsmenge Stärke und Derivate rd. 290 t/Tag, davon 96 % per LKW und 4 % per Bahn
• LKW-Fahrbewegungen rd. 160/Tag (von Montag bis Freitag)
• Maisverarbeitung 213.000 Jahrestonnen, entspricht 600 t/Tag
• Rohstoffanlieferung vorwiegend per LKW