AGENAJEL für Lebensmittel & Getränke – Modifizierte Quellstärken
Sofortige Viskosität und gleichbleibende Textur ganz ohne Kochen
AGENAJEL® Quellstärken sind modifizierte, kaltwasserquellende Stärken, die sofortige Viskosität, definierte Texturentwicklung und beständige Stabilität ohne Kochschritt liefern. Dank neutralem Geschmack, neutraler Farbe und einstellbaren Viskositätsstufen ermöglicht die Produktreihe ein präzises Texturmanagement in komplexen Lebensmittel- und Getränkesystemen.
Die Stärken hydratisieren schnell, dispergieren effizient und arbeiten beständig in zuckerreichen und proteinhaltigen Rezepturen. Ihre Kompatibilität mit Milch- und pflanzenbasierten Matrices sorgt für gleichbleibende Produktqualität unter industriellen Verarbeitungsbedingungen.
Hauptfunktionen & Vorteile
- Sofortige Viskositätsentwicklung
AGENAJEL® Stärken quellen in kaltem Wasser und bauen sofort Viskosität auf. Das ermöglicht Kaltverarbeitung und reduziert die thermische Belastung empfindlicher Rezepturen. - Kontrollierte Textur und Mundgefühl
Die Stärkestruktur ist auf definierte Viskositätskurven ausgelegt, von glatt und cremig bis kurz und löffelbar. Das erlaubt eine präzise Anpassung an die Anwendungsanforderungen. - Prozessrobustheit
Die Produkte sind auf Stabilität unter Scherung und moderater thermischer Belastung ausgelegt. Das sichert eine gleichbleibende Leistung beim Mischen, Pumpen und Abfüllen. - Stabilität in komplexen Systemen
AGENAJEL® stützt eine stabile Viskosität in Rezepturen mit Zucker, Milchproteinen oder pflanzlichen Zutaten. Die Stärkematrix trägt zu Suspensionsstabilität und einheitlichem Erscheinungsbild bei.
Produktpalette
Hinweise zur Verarbeitung
Eine effiziente Dispersion ist die Voraussetzung für die volle Funktionalität. AGENAJEL® sollte unter ausreichender Rührung eingearbeitet werden, um eine gleichmäßige Hydratation sicherzustellen. Je nach Rezeptur verbessern das Vormischen mit trockenen Zutaten oder die kontrollierte Zugabe in Flüssigsystemen die Prozessstabilität.
Die Kaltverarbeitung reduziert den Energieeinsatz und verkürzt die Produktionszyklen. Gleichzeitig muss die Texturentwicklung auf Scherbedingungen und Abfüllparameter abgestimmt werden, damit die Struktur des Endprodukts gleichbleibend ausfällt.



